硫磺在橡膠中難溶解，其溶解度還會隨著溫度的升高而降低，但因此也會帶來另一個問題：當溫度降低時硫磺在膠料中的溶解度也會降低、多出的硫磺析出表面，造成噴硫。橡膠發(fā)生噴硫之后不僅會影響制品外觀，還會導致膠料表面黏附力下降、制品耐老化性能變差。那么在實際生產中，如何操作可以避免橡膠制品噴硫、改善橡膠制品使用性能呢？
硫磺是橡膠硫化時傳統的硫化劑，硫磺硫化后的膠料拉伸強度大、耐磨、耐疲勞龜裂，各項力學性能優(yōu)異，因此在現代橡膠制品生產中依然是主流的硫化劑。
混煉時加入硫磺時，混煉溫度過高或混煉不均勻，就會造成硫磺在膠料或局部膠料中有較多的溶解。橡膠混煉膠停放時膠料中硫磺溶解量超過室溫下飽和溶解極限或過飽和溶解極限時就會從膠料中結晶析出，導致噴硫。橡膠制品生產過程中硫磺用量過多或嚴重欠硫也是導致噴硫問題發(fā)生的原因。
調整生產配方與工藝：一般為防止橡膠制品噴硫，橡膠制品廠家都會改善橡膠質量煉膠工藝和硫化工藝；在以硫磺為硫化劑的橡膠制品配方中并用適量的硒也可以減少噴硫現象；在生產工藝上面混煉時硫磺要在盡可能低的溫度下混入，在加入硫磺之前加入少量軟化劑。
因此在橡膠制品中一般以降低橡膠制品成本為主，再適當改進橡膠制品硫化工藝；要想從根本上消除噴硫，最好使用不溶性硫磺。
